20世紀(jì)70年代初德國將定制聚氨酯雙組分液體反應(yīng)成型技術(shù)，即RIM-PU 技術(shù)商品化才真正推動了定制聚氦酯工業(yè)的發(fā)展。雙組分硬質(zhì)聚氨酯液體反應(yīng)成型工藝政變了傳統(tǒng)的注塑工藝,，它不需將聚合物材料先制成顆粒原料，再經(jīng)熔融注射到模具中二次成型(物理成型），而是直接由雙組分液體原料洗注(注射）到模具中常溫下一次完成凝膠、發(fā)泡反應(yīng),。

今天小編與大家分享一下：定制聚氦酯雙組分液體反應(yīng)成型技術(shù)為什么會成為一項劃時代技術(shù)？

（1）材料特性 

定制聚鎮(zhèn)酯材料本身具有許我傳統(tǒng)材料如檬膠,、塑料,、金屬、木材等無法相比的特性：輕,、強(qiáng)度高,、耐老化、耐磨,、生物相容性好等,。

（2）模具費(fèi)用低 

當(dāng)今社會，實(shí)現(xiàn)工業(yè)化的多數(shù)產(chǎn)品都需要模具,，模具既保證產(chǎn)品質(zhì)量又提高生產(chǎn)效率,。傳統(tǒng)的模具多數(shù)為金屬模具，其制作周期長,、費(fèi)用昂費(fèi),。而且，各類產(chǎn)品市場要求其外觀及結(jié)構(gòu)變化要快,。對同一產(chǎn)品,，又需副模具來適應(yīng)市場需求。其費(fèi)用的昂貴,、制作周期的漫長以及產(chǎn)品成本中模具費(fèi)用攤銷高昂等,，阻礙了許多產(chǎn)品的發(fā)展。

定制聚氦酯雙組分液體反應(yīng)成型技術(shù)較好地解決了這一難題,。雙組分液體反應(yīng)成型工藝中,，使用的液體原料，成型壓力極低,，從而降低了對模具的構(gòu)造要求,。注塑模需要 2500～ 50001f （1tf=9. 8KN） 的合模力，而RIM-PU僅需 100tf 就能加工大多數(shù)常見的制品?，F(xiàn)在,，一種快速、廉價的樹脂模具制作技術(shù)已經(jīng)發(fā)展成熟,。其費(fèi)用僅為金屬模具的幾之一到幾十分之一,。這種樹脂模具的壓縮強(qiáng)度可達(dá)到鋁模的壓縮強(qiáng)度。樹脂模具制作的聚氨酯制品表面光潔度也是非常理想的,。最近,，還開發(fā)了?種聚氨酯自成模具技術(shù)，即第一次澆注聚氨酯彈性體料，形成聚氨酯彈性體模具型腔,，第二次澆注聚氨酯硬泡料到彈性體模具型腔中,，反應(yīng)成型，取出即為聚氨酯硬泡制品,。所以,，樹脂模具技術(shù)和定制聚氨酯彈性體模具技術(shù)在定制聚氦酯的發(fā)展史中有極為重要的作用。相對于傳統(tǒng)模具技術(shù),，樹脂模具技術(shù)及聚氨酯模具技術(shù)可以說一次革命性技術(shù),。目前，在制鞋業(yè),、裝飾建材業(yè)等領(lǐng)域用得比較成功,。聚氨酯即使采用金屬模具來做，模具質(zhì)量也比一般連塑模具輕許多,，費(fèi)用僅為一般注塑模具的 1/3~1/2,。

(3）設(shè)備生產(chǎn)效率高、投資費(fèi)用低

定制聚氦酯雙組分液體反應(yīng)成型過程中,，雙組分液體原料由澆注設(shè)備按一定的配比，經(jīng)混合均勻后,，洗注到模具型腔中去化學(xué)反應(yīng)成型,。一合老注機(jī)配備一條模具流水線，可實(shí)現(xiàn)連續(xù)作業(yè),。比如：—條60工位的硬質(zhì)聚氨酯鞋底生產(chǎn)線3~5min 即可完成 120 只模具的連續(xù)流程,。這種連續(xù)流程包括：液體原料澆注進(jìn)模具一合模脫模（取出制品)一噴脫模劑一液體原料澆注進(jìn)模具。硬質(zhì)聚氨酯的生產(chǎn)成本更低,。通常,，生產(chǎn)橡膠輪胎的過程很復(fù)雜，往往需要使用昂貴的設(shè)備,，如密閉式混煉機(jī),、壓光機(jī)、擠出機(jī)以及平板硫化機(jī),，而且其硫化過程長達(dá)30～40min,。定制聚氨酯的加工工藝則完全取消了上述過程，它只需要一個簡單的旋轉(zhuǎn)注塑（或洗注）操作過程,，且每 3min 就可以生產(chǎn)出1個新輪胎,。與具有相同生產(chǎn)能力的傳統(tǒng)輪胎王廠相比，盡管上達(dá)兩種原材料所耗費(fèi)的成本差不多,，但憑借如此高的生產(chǎn)效率,，可以使投資減少 10%。